Техническое обслуживание подвижного состава

 Техническое обслуживание подвижного состава

Содержание
Введение.
1. Исследовательская часть.
1.1 .Текущий ремонт автомобилей.
1.2. Технология работ при текущем ремонте
1.3. Текущий ремонт двигателя..

2. Расчётно - технологическая часть.
2.1. Расчёт годовой производственной программы.
2.2. Расчёт численности производственных рабочих.
2.3. Расчёт числа постов и линий для зоны ТР.
2.4. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР.
2.5. Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации и рабо¬чим местам.
2.6. Подбор технологического оборудования.

3. Организационная часть.
3.1. Организационная структура технической службы АТП.
3.2. Работа технической службы по организации и управлению системой обслу¬живания и ремонта на АТП.
3.3. Организация производственного процесса ТО и ТР подвижного состава на АТП.
3.3.1. Агрегатно - участковый метод.
3.4. Методы организации и управления производством ТО и ТР подвижного состава на АТП.

4. Экономическая часть.
4.1.Организация труда и заработной платы работников.
4.2. Расчёт начислений на зарплату.
5. Охрана труда и техника безопасности.
5.1. Основные положения Конституции РК и Закона РК "Об охране труда".
5.2. Обеспечение безопасных условий труда.
5.3. Защита от шума и вибрации на СТО.

5.5. Технические способы и средства защиты от поражения электрическим током.
5.5.1. Заземление и зануление.
5.5.2. Защитные отключения.
5.5.3. Малое напряжение.
5.5.4. Двойная изоляция.
5.5.5. Блокировка аппаратов.
5.5.6. Ограждающие устройства.
5.5.7. Средства защиты и приспособления
5.6. Техника безопасности при выполнении работ
5.7. Охрана окружающей среды.
5.8. Мероприятия по защите окружающей среды.
5.9. Очистка и контролирование качества сточных вод.
5.10. Снижение внешнего шума автомобилей..

Исследовательская часть
1.1. Текущий ремонт автомобилей.
Текущий ремонт автомобиля состоит в устранении неисправностей его агрегатов и узлов при помощи разборочно-сборочных или ремонтно-восстановительных работ, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов и узлов автомобиля или в замене агрегатов, требующих капитального ремонта.
Текущий ремонт агрегата или узла состоит в замене или ремонте износившихся и поврежденных деталей, кроме базовых. Базовой является деталь, состояние которой оказывает решающее влияние на работоспособность сопряженных с ней деталей и узлов или агрегата в целом.
Базовыми деталями являются: по двигателю — блок цилиндров; по заднему мосту, коробке передач и рулевому механизму — соответствующие картера, по переднему мосту — балка передней оси (поперечина независимой подвески), по раме — продольные балки, по кузову—корпус кузова, по подъемному механизму — головка цилиндров подъемного механизма и картер коробки отбора мощности.
К разборочно-сборочным работам относятся снятие и постановка агрегатов, разборка и сборка агрегатов для замены или ремонта отдельных деталей, подгонка сопряжений при сборке, крепление и регулировка агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобиля. Эти работы выполняются на постах текущего ремонта (универсальных или специализированных) и в агрегатном цехе.
При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются из-ношенные или разрушенные детали с помощью механической обработки, пайки, сварки, холодной или горячей правки и других видов работ, восстанавливается окраска автомобиля, обивка кузова и т. д. Эти работы выполняются преимущественно во вспомогательных производственных цехах (отделениях).

1.2. Технология работ при текущем ремонте
При устранении дефектов деталей во время ТР наиболее широко используются слесарно-механическая обработка, кузнечно-рессорные, сварочные, медницкие, жестяницкие, арматурно-кузовные, малярные, вулканизационные, электротехнические, аккумуляторные, столярные, обойные и другие работы.
При ручной слесарной обработке деталь закрепляют в тисках на верстаке и обрабатывают при помощи напильника, молотка, зубила, ножовки, шабера, дрели с набором сверл или другого специализированного инструмента или приспособлений. Примером слесарной обработки может служить восста¬новление испорченной резьбы с помощью плашки (для наружной резьбы) или метчика (для внутренней резьбы). Повреждение внутренней резьбы в корпусных деталях иногда устраняют путем рассверливания поврежденной резьбы и постановки резьбовых вставок.

1.3. Текущий ремонт двигателя
При ТР двигателя наряду с заменой поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, тонкостенных вкладышей коренных и шатунных подшипников, прокладки блока много неисправностей устраняется путем выполнения слесарно-механических работ. Вместо заменяемых изношенных или поврежденных деталей обычно устанавливаются выпускаемые про¬мышленностью новые или восстановленные детали ремонтных размерив. Сопрягаемые с ними поверхности незаменяемых деталей обрабатываются под соответствующей ремонтный размер путем проведения механической обработки. Гильза растачивается под соответствующий ремонтный размер поршня, вкладыши ремонтного размера устанавливаются на коленчатый вал, коренные и шатунные шейки которого шлифуются с последующей полировкой до выведения следов износа, трещин и получения соответствующего категорийного ремонтного размера. В случае изгиба или

скручивания шатунов их правят на специальных приспособлениях или тисках.
Герметичность прилегания клапанов к седлам при ТР восстанавливается путем притирки рабочих фасок клапанов к их седлам. Иногда кроме притирки клапанов производится предварительная шлифовка седел конусными абразивными камнями. Фаски клапанов шлифуют на приспособлении Р-108. Для шлифовки клапанных гнезд используют прибор 2447. Клапаны притирают при помощи ручной пневматической дрели спе¬циальной абразивной пастой до момента, пока рабочая поверхность фасок у гнезда и клапана шириной не менее 1,5 мм не будет иметь матовую полоску по всей окружности и не будет обеспечена герметичность прилегания клапана к седлу.
Расточка отверстий в блоках цилиндров (в гильзах) под поршни ремонтного размера, а также шлифовка шеек коленчатых валов под ремонтные размеры в условиях АТП не допускается. Для качественного выполнения этих работ требуются специализированные дорогостоящие станки и оборудование. Эти операции могут быть качественно выполнены только в условиях АРЗ во время КР.












2. Расчетно-технологическая часть.
2.1. Расчет годовой производственной программы.
Установление нормативов.
1. Для периодичности TO-K1 =0,8
2. Удельная трудоемкость TP-K1=1,2
3. Пробег до КР-K1 =0,8
4. Расход запчастей-K1 =1,25
Для базовых автомобилей.
1 .Трудоемкость ТО и ТР - Кг =1
2.ПробегдоКР-К2=1
3.Расход запчастей К2 =1
К = К*К
Где К - для жаркого сухого климата.
1.При периодичности ТО К3 =0,9
2.Удельная трудоемкость ТР К3 =1,1
3 .Пробег до КР К3 =0,9
4.Расход запчастей К3 =1,1
Для 1-й группы эксплуатации К4 =1,4 , К =0,9.
Выбор и корректирование периодичности ТО.
Периодичность ЕО равна средне суточному пробегу автомобиля Leo = 1СС =160 км.
Периодичность ТО-1и ТО-2 установлена для 1-й категории условий эксплуатации в 3-й категории условий эксплуатации необходимо скорректировать периодичность ТО.
L2=L2*K1*K3
L, = L, * К1 *К3
Где L1 - нормативная периодичность ТО-1.
L2 - нормативная периодичность ТО-2.
L1 =3000 км.
L2 =12000 км.
К1 - коэффициент учитывающий климатические условия.
К1 = К3 * К ; К3 =0,9; К3 =1; К3 =0,9*1=0,9
В результате корректирования периодичность ТО-1, ТО-2 будет следующая:
L1 =3000*0,8*0,9=2160 км
L2 =12000*0,8*0,9=8640 км
Выбор и корректирование пробега до КР
Пробег автомобиля до 1-го КР равен:
Lкр = Lкр * Ккр
Где Lкр - нормативный пробег базовой модели автомобиля для 1-й
категории условий эксплуатации км.
Для КАМАЗ L -300000км.
Коэффициент Ккр= Кк *К2 *Ккз -результирующий коэффициент
межремонтного пробега K1=0,8 K2=l К3=0,9.
Тогда Ккр=0,8* 1 *0,9=0,72
С корректированный пробег до КР:
1. КАМАЗ-5320 300000*0,72=216000 км.
2. КАМАЗ-5511300000*0,72=216000 км.
Определяем пробег автомобиля до следующего КР:
LKp =0,8. LKp=0,8*216000=172800 км.
Определим средневзвешенный межремонтный пробег автомобиля за
ЦИКЛ (LKp.сред = Lе).
LKp.сред м = * А + L1 * А // А + А /
Где А и А1- соответственно среднесписочное число автомобилей не
выполнивших установленные нормы пробега до 1-го КР (новые) и
выполнивших эти нормы ( старые), но находящиеся в эксплуатации до
и после КР.
Для 1-й группы эксплуатации
А = 4 ; А/ = 14.
Для 2-й группы эксплуатации
А = 4 ; А/ = 13
Тогда для 1-й группы эксплуатации межремонтный пробег равен:
LKp.сред. =216000*4+172800*14/4+14=182400 км.
Тогда для 2-й группы эксплуатации межремонтный пробег равен:
LKp.сред. =216000*4+172800*13/4+13=182964 км.
Так как постановка автомобиля на обслуживание производится с
учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны между собой.

Модель основной
группы Вид пробега Обозна
чение Пробег км.
нормати откорре Принятый
вное ктирова к расчету
нная
Среднесуточный - - 13
до ТО-1 Lcc 3000 2160 2080
до ТО-2 L1 12000 8640 8320
КАМАЗ-5320 доКР L2 300000 182400 174720
средневзвешенн L кр.сред. 300000 216000 208000
ый пробег
автомобиля до
КР
Среднесуточный - - 13
до ТО-1 L кр. 3000 2160 2080
до ТО-2 Lcc 12000 8640 8320
КАМАЗ-5511 до КР L1 300000 182964 183040
средневзвешенн L2 300000 216000 216320
ый пробег
автомобиля до
КР

Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.
Для автомобилей работающих без прицепа и полуприцепа расчетная трудоемкость ЕО, ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:
teo = teo * Кто
t1 = t / 1* Кто
t2 = t / 2* Кто
где t /eo t1 -нормативные трудоемкости ЕО, ТО-1 и ТО-2 базовой модели
автомобиля.
Кто = К2 * К4 -результирующий коэффициент корректирование
трудоемкости ТО для автомобиля.
К2= 1;К4 =1,4.
Кто=1*1,4=1,4.
Для группы КАМАЗ-5320
teo =0,30 чел-ч.
t1 =3,80 чел-ч.
T2 =15,00 чел-ч.
Тогда
teo =0,30* 1,4=0,42 чел-ч.
t1 =3,80* 1,4=5,32 чел-ч.
t2 =15,00* 1,4=21 чел-ч.
Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется по
формуле:
tтр = t/тр *Ктр
где tтр -нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой
модели автомобиля.
KTP=K1 *K2 *K3 *K4 *K5 -результирующий коэффициент
корректирование трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.
К1=1,2;К2=1;К3=1,1.
KTP дляКАМАЗ-5320=1,2 К =0,9.
Ктр для КАМАЗ-5320
KTP =1,2*1*1,1*1,2*0,9=1,43
Для группы КАМАЗ-5320
tтр =6,9 чел-ч.
tтр =6,9*1,43=9,86 чел-ч.
Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега для прицепного состава.
Коэффициент К при корректировании нормативной трудоемкости единицы ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР на 1000 км пробега для прицепов и полуприцепов не применяется.
Тогда расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида для прицепного оборудования (teoпц, t1 пц, t2 пц) определяется по общей формуле:
t i пц =t/i пц*К4
где t i /пц -нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида для
прицепа или полуприцепа, чел-ч.
K4 - коэффициент учитывающий размер АТП. К =1,75.
teoпц = 0,10чел-ч t/ 1 пц =0,10* 1,75=0,175 чел-ч.
t/1пц = 1,20чел-ч t1пц =1,20*1,75=2,1 чел-ч.
t/2пц = 6,00чел-ч. t2пц =6,00*1,75=10,5 чел-ч.
Расчет трудоемкости ТР на 1000 км пробега для прицепа или
полуприцепа.
tтр пц = t/тр пц *К4
где t/тр пц - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепа или полуприцепа, чел-ч.
Ктр пц=К1 *К2 *К3 *К4 *К5 - результирующий коэффициент
корректирование трудоемкости ТР для прицепа или полуприцепа.
К,=1,25;К2 =1,15; К3 =1,1; К4 =1;К5=0,9.
К1,2,3,4,5 = 1,25*1,15*1,1*1*0,9=1,423
t/тр пц =1,50 чел-ч.
tтр пц =1,50*1,423=2,134 чел-ч.
Определение трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега для автомобилей, работающих с прицепом или полуприцепом в составе автопоезда.
Расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида и ТР на 1000 км пробега для автопоезда определится, как сумма скорректированных трудоемкостей ТО или ТР на 1000 км пробега автомобиля-тягача и прицепа или полуприцепа. С учетом того обстоятельства, что для седельных тягачей и автомобилей работающих с прицепами, коэффициент К к расчету трудоемкости ЕО не применяется (смотри примечание к таблицы 8, приложение 1), расчетная трудоемкость ЕО автопоезда будет:
tтр пц (t/ео + t/ео пц)К*
где t/ео; t/eo пц - соответственно нормативные трудоемкости единицы
ЕО автомобиля , прицепа (полуприцепа), чел-ч.
t ео ап = (0,42+0,10)* 1,75=0,91 чел-ч.
Расчетные трудоемкости единицы ТО-1, ТО-2 и ТР на 1000 км пробега
для автопоезда определяется соответственно из выражений:
t 1 ап = t / 1 *КТ0 + t / 1пц *К4
t 2 ап = t / 2 *КТ0 + t / 2пц *К4
t тр ап = t / тр *КТ0 + t / тр пц *К4

t 1пц=5,32*l,4+l,20*l,75=9,548 чел-ч.
t 2пц=21 * 1,4+6,00* 1,75=39,9 чел-ч.
t тр =6,9*1,43+1,50*1,423=12,0015 чел-ч.
Определение коэффициента технической готовности. Расчетный коэффициент технической готовности группы автомобилей рассчитывается по формуле:
Lr =l/l+lcc (Дор /1000+Дкр/Lкр.ср.)
где Дор - продолжительность простоя автомобиля в ТО-2 и ТР.
Дкр- продолжительность простоя автомобиля в КР.
Lкр.ср. - средневзвешенная величина межремонтного пробега.
Lcc =160 км.
Дор =0,30-0,40
Дкр =18-22
Lкр.ср =174720 км.
Lr =1/1+160(0,35/1000+20/174720)=0,9
Рассчитаем коэффициент технической готовности для группы
КАМАЗ-5511.
1сс=160км.
Дор=0,30-0,40
Дкр=18-22
Lкр.ср =183040 км.
Lr=l/l+160(0,35/1000+20/183040)=059.
Определение коэффициента использования автомобиля и годовой пробег.
Коэффициент использования автомобиля определяем с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев по различным эксплуатационным причинам из уравнение:
Lи = Lг *Ки *Др.г. /Дк.г.
где Ки - коэффициент, учитывающий снижения использования технически исправных автомобилей в рабочий для АТП дни, по эксплуатационным причинам (Ки примем равным 0,95).
Др.г и Дг - соответственно число рабочих и календарных дней в году.
Lи =0,9*0,95*253/366=0,59.
Для всех автомобилей ( групп автомобилей) годовой пробег определим из формулы:
L пг =А *1сс Дк.г * Lи
общее для КАМАЗ-5320 и КАМАЗ-5511
Lпг =35*160*366*0,59=1209264 км.
Определение числа обслуживании КР по АТП за год.
Число КР ( Nкр.г), а также техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и
ЕО (N2г; N1г; Nнeo г) по парку за год можно определить из выражений:
Nкр.г =Lпкг /Lкр.ср.
N2г =Lпкг /L2 –Nкрг.
Nlг =Lпкг /L1- (Nкрг +N2г).
Nеог =Lпкг /1сс.
где Lпкг - общий годовой пробег подвижного состава АТП (парка) .
Для КАМАЗ-5320
Lпкг =l 209264 км.
L1 =2160 км.
L 2 -8640 км.
lcc = 160 км.
Lкр ср = 174720 км. 183040км.
NKP Г =1209264/174720=7 N1 г =1209264/2160 - (7+140)=600
N2 = 1209264/8640-7=140 N eo г =1209264/160=7557
ДляКАМАЗ-5511.
Lпкг =l 209264 км.
L1 =2160 км.
L 2 -8640 км.
lcc = 160 км.
Lкр ср = 183040км.
NKP Г =1209264/174720=7 N1 г =1209264/2160 - (7+140)=600
N2 = 1209264/8640-7=140 N eo г =1209264/160=7557
Определение суточной программы по ТО автомобилей. Суточная программа по ТО данного вида (Nео г; N1 г; N 2 г) определяется по общей формуле:
Nic=Nir /Дp.з.
где Nir -годовое число ТО по каждому виду в отдельности ;
Др.з -число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО.
Nео с= Neoг/ Дp.з. =7557/253=30 ДляКАМАЗ-5511 значение
N1 с = N1Г /Д р.з. =600/253=2 те же самые.
N2c =N2r /Др.з. =140/253=1
Определение трудоемкости работ по ТО и ТР за год. Годовая трудоемкость ТО подвижного состава (Тео, Т 1 ,T2) определяется по общей формуле ( чел-ч).
Ti = Nir * ti
где Nir - годовое число обслуживании данного вида (Nеог; N1r; N2 г)
ti - расчет (скорректированной ) трудоемкости единицы ТО данного
вида (teo,t1,t2) чел-ч.
Ti =Nео г*tео N =7557
Т1=N1г*t1 N1г =600
T2=N2r*t2 N2г =140
T ео =7557*0,42=3174 чел-ч.
T1 =600*5,32=3192 чел-ч.
Т2 =140*21=2940 чел-ч.
Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ремонтом
(Т, (тр); Т2 (тр). Определяем из выражений:
Т1 (тр) =Т1 + Тсп.р (1)
Т2 (тр) = Т2 + Тсп.р (2)
где Т сп.р.(1) и Т сп.р.(2) - годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 (чел-ч).
Тсп.р(1)=Стр * Т1 Тсп.р(2)=Стр*Т2
где С тр =0,15-0,20 -доля сопутствующего ТР зависящая от возраста
автомобиля. Примем С тр=0,20
Т сп.р (1) =0,20*3192=639 чел-ч.
Т сп.р (2) =0,20*2940=588 чел-ч.
Т1(тр) =3.192+639=3831 чел-ч.
Т2(тР) =2940+588=3528 чел-ч.
Определим годовую трудоемкость ТР по парку из следующей формулы:
Ттр=Lпк.г. *tтp/1000
где L пк.г. - годовой пробег парка автомобилей (км).
t тр. -расчетная трудоемкость ТР на 1000 км чел-ч.
Т тр. =1209264*6,9/1000=8344
Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ
сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.
Т тр = Т тр -Т сп.р.(1) + Т сп.р.(2)
Т тр =8344-639+588=8293
Определение трудоемкости диагностирования. Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО и ТР делится на общее (Д-1) и поэлементное (Д-2).
Общее диагностирование (Д-1) проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено главным образом для определение технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля. Основным назначением поэлементного диагностирование (Д-2) является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование (Д-2) проводится за 1-2 дня до планового ТО-2, что позволяет за ранее запланировать работу технической службы с тем, чтобы подготовиться к выполнению сопутствующего ТР. Д-1 всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2 , а также выборочно I после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1.
Д-2 всех автомобилей перед ТО-2 ,а также выборочно после ТР в количестве 20% автомобилей от суточной программы ТО-2.
Исходя из этого годовая трудоемкость общего и поэлементного диагностирования определяется из выражения:
Tд-l=tд-l (l,l*N l.г.+N2.r.);
Тд-2= l,2*N2.r. * tд-2.
где tl и t2 - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирование чел-ч.
Nl.г., N 2.г. —соответственно, число обслуживании ТО-1 и ТО-2 за год.
tд-l= t1 * ;
tд-2 =t2* .
где tl t2 -соответственно расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида ( ТО-1, ТО-2), чел-ч.
- соответственно доля трудоемкости диагностических работ
при ТО-1 и ТО-2. ....

Материалдың толық нұсқасын жүктеуге 45 секунд қалды!!!
Іздеп көріңіз:
0 0

Добавить комментарий