Қазіргі таңда дүниежүзілік экономикада мұнайдың алатын орны
ерекше.Бүгінгі дамыған заманда мұнай және оның өнімдеріне деген сұраныс
күннен-күнге артуда.
Мұнайдың құрамы күрделі болғандықтан оны компоненттерге бөлуде әр түрлі
әдіс қолданылады.Атап айтсақ: айдау, ректификация, вакуумдык айдау,
адсорбция, абсорция, экстракция,каталитикалық крекинг.
Каталитикалық крекинг – мұнайдың екінші ретті өңдеу процесіне жатады.Бұл
процесс мұнайды терең өңдеп,жанармай түрлері мен мұнайхимия өнімдерін
береді.Каталикалық крекинг процесінің кең етек алуы отандық автопарктің
дамуымен байланысты.
Каталикалық крекингті басқару – тіпті оңай процесс емес.Ол келесі
жағдайлармен түсіндіріледі.
Біріншіден,қазіргі заманғы технологиялық қондырғы бір-бірімен
материалды және энергетикалық ағындармен байланысқан реактор,колонна
сияқты түрлі аппараттардан тұрады.Және операторға процестің орындалу
барысына араласу туралы шешім қабылдау үшін үлкен көлемді ақпаратты
өңдеп шығуы керек.
Екіншіден,қондырғыда өте күрделі,толық зерттелмеген физика-
химиялық процесстер жүреді.Бұл процесстерге көп жағдайда кездейсоқ
сипатты келетін ауытқулар үлкен ықпал етеді.Және де ауытқулардың бір
бөлігі тікелей бақылауға қол жетімсіз болғандықтан жақсы нәтижелерді алу
қиындық тудырада.Бұл мәселені шешуде математикалық модельдер мен
оларды қолдану әдістерін білумен қатар техникалық құрал-жабдықтар қажет.
Каталитикалық крекинг қондырғысын басқару қиындығы,оларды нақты уақыт
масштабында шешу,өңдеуді қажет ететін үлкен көлемді ақпарат-осының
барлығы каталитикалық крекинг қондырғысындағы технологиялық
процесстердің автоматты басқару жүйесін құруға себеп болды.
Бұл дипломдық жобада нақтылы үлгіде мұнайды екіншілік өңдеу өндірісінің
технологиялық үрдісінде каталитикалық крекинг қондырғысының реактор
мен регенератор блогындағы қысымды реттеуді автоматтандыру жүйелері
қарастырылады. Қажетті құрылғылар таңдалынып, математикалық модельдері
құрастырылды. Қысым реттеуіштің параметрлері анықталып, жүйе
орнықтылыққа зерттелді. Контроллер техникасын қолдану арқылы қысым
реттеу жүйесінің бағдарлама техникалық кешені құрастырылды....

Автоматизация является одним из ключевых звеньев в общей системе
функционирования и развития производства. Чем точнее и своевременнее
информация по производству, тем быстрее принимаются решения по
производству автоматизацией или работником производства.
В данный момент с повышением роста потребности в электричестве
города Алматы, в ТЭЦ-2 требуется повышение мощности вырабатываемого
электричества. В связи с этим на АТЭЦ-2 стоит жестко вопрос по
повышению вырабатываемой электрической мощности турбинами, что
требует большей точной и своевременной информации о работе турбин.
В настоящем проекте представлены решения по модернизации
оборудования турбины в точности оборудование для слежения за
механическими величинами. Что даст более точную информацию о работе
турбины.
Также представлено технико-экономическое обоснование проектных
решений по модернизации, вопросы техники безопасности и охраны
окружающей среды.....

Казахстан, как и другие развивающиеся страны, столкнулся с проблемой
дефицита энергии. Аварии и отключение электроснабжения, нехватка или
отсутствие теплоснабжения - всё это требует немедленного решения. Однако
чтобы запустить дополнительные мощности, требуется затрачивать годы на
строительство электростанций или станций, генерирующих тепло.
Комбинированное производство электрической, тепловой и
холодильной энергии (тригенерация) сегодня является одним из наиболее
современных технологических решений в плане повышения энергетической
эффективности, а также решения экологических проблем.
Таким образом, благодаря преимуществам, которые предоставляют
новые газовые технологии и поправки, внесенные в экологический регламент ,
системы тройного действия являются эффективным решением для
удовлетворения постоянно растущего спроса на электроэнергию, тепло и холод.
В настоящее время с применением беспроводных технологий
решается множество задач мониторинга, сбора данных и управления.
Беспроводные решения значительно упрощают и удешевляют процесс
разработки систем, так как затраты на линии беспроводных систем связи и
проектирование кабеле несущих систем сводятся к минимуму.
Если в повседневной жизни внедрение беспроводных технологий идет в
соответствии с техническим прогрессом, то в промышленности прокладка
кабельных линий, несмотря на значительные материальные и временные
затраты, до сих пор является основным способом обеспечения связи с
удаленными объектами автоматизации и диспетчеризации. Тем не менее,
беспроводная связь начала все больше применяться и в этой сфере, во многом
за счет совершенствования стандартов, а также благодаря своим неоспоримым преимуществам.
Полный отказ или сокращение числа кабельных линий,
ведущих к контроллерам, датчикам, измерительным приборам и
управляющим устройствам, во много раз снижают временные и финансовые
издержки на этапах проектирования, развертывания и эксплуатации сети.
Масштабируемость и гибкость беспроводной сети являются главными
характеристиками, которые существенно облегчают жизнь при
реструктуризации промышленного предприятия и его расширении, в том
числе зачастую невозможна либо попросту лишена смысла: из - за больших
расстояний между многочисленными объектами автоматизации,
непреодолимых препятствий, сложностей, которые возникают при получении
разрешения на проведение земляных работ, из - за использования
«путешествующих» по различным производственным площадкам
передвижных или временных установок.
При решении данных задач применяют различные беспроводные
технологии, одной из которых является ZigBee, которая позволяет в короткие
сроки разворачивать сенсорные сети ячеистой топологии, используя при этом
относительно недорогие маломощные передатчики.....

В настоящее время вследствие того, что в экономике Республики
Казахстан наблюдается значительный рост объемов потребления тепловой
энергии на технологические нужды предприятиями и жилищно-
коммунальным комплексом на отопление и горячее водоснабжение. По этим
причинам повышение надежности теплотехнического оборудования системы
централизованного теплоснабжения, которое осуществляет производство,
транспорт и распределение теплового потока по потребителям является одной
из основных задач теплоснабжения.
Качество теплоснабжения и безаварийная работа в значительной
степени зависит от своевременного проведения запланированных ремонтных
работ оборудования.
Проведение ремонта согласованно с решением ряда задач по выбору стра-
тегий, планированию организации, подготовке, выполнению, финансированию,
учету и контролю выполняемых профилактических ремонтных работ и замена
электрооборудования. В данной дипломной работе основное внимание уделено
планированию сроков ремонта оборудования и обоснованию выбора стратегий.
При этом учитывался традиционный подход к планированию ремонтных работ.
Известные методики, а также и модели обычно основываются на знании
законов распределения наработки на отказ оборудования, получение этих данных
в реальной эксплуатации весьма проблематичны. Все это изъясняет необходимость
поиска других разработки новых решений и подходов, пригодных для развити
методического обеспечения планирования ремонта оборудования.
В нынешнее время в производственных условиях теплоснабжения
планирование ремонтных работ осуществляется длительное время в связи со
значительными рутинными вычислениями осуществляемыми в ручную. В
дипломном проекте принято разработать систему планирования ремонтных
работ с использованием базы данных бухгалтерии 1С: Предприятие. ....

Единая электроэнергетическая система Республики Казахстан (ЕЭС
РК) представляет собой совокупность электрических станций, линий
электропередачи и подстанций, обеспечивающих надежное и качественно энергоснабжение потребителей республики.
Другими словами, это высокоавтоматизированный комплекс электростанций и электрических сетей,
объединенных общим режимом работы, единым централизованным
оперативно -диспетчерским и противоаварийным управлением, единой
системой планирования развития, технической политикой, нормативно -
технологическим и правовым регулированием.
Процесс включения синхронного генератора на параллельную работу с
другими генераторами или энергосистемой называется синхронизацией.
Обычно на электростанциях устанавливают несколько синхронных
генераторов для параллельной работы на общую электрическую сеть. Это
обеспечивает увеличение общей мощности электростанции (при
ограниченной мощности каждого из установленных на ней генераторов),
повышает надежность энергоснабжения потребителей и позволяет лучше
организовать обслуживание агрегатов. Электрические станции, в свою
очередь, объединяют для параллельной работы в мощные энергосистемы,
позволяющие наилучшим образом решать задачу производства и
распределения электрической энергии. Таким образом, для синхронной
машины, установленной на электрической станции или на каком-либо
объекте, подключенном к энергосистеме, типичным является режим работы
на сеть большой мощности, по сравнению с которой собственная мощность
генератора является очень малой, т.е. напряжение сети Uc и ее частота
fc являются постоянными, не зависящими от нагрузки данного генератора.
Для синхронизации на электростанциях используют метод ручной
точной синхронизации по синхроноскопу. Высокая точность соответствия
состояния параметров подключаемого генератора , в момент его включения в
сеть делает этот способ наиболее предпочтительным в использовании. К
серьезным недостаткам данного способа синхронизации можно отнести
относительную его сложность. Поэтому, ввод генератора в работу в этом
случае должен производиться только высококвалифицированным персоналом.
Кроме того, нельзя не учитывать длительность процесса, в аварийных
ситуациях, отличающихся нестабильностью частоты, он может занять
несколько десятков минут, поэтому автоматизация процесса синхронизации
позволит ускорить включение генераторов в сеть и исключить при этом
человеческий фактор, т.е. возможность несинхронного включения и порчу
дорогостоящего оборудования.
В данном дипломном проекте рассматривается разработка
программного обеспечения процесса синхронизации группы генераторов
Алматинского Каскада гидроэлектростанций с сетью.....

Потребность в средствах и системах управления технологическими
процессами добычи, транспортировки газа в Республике Казахстан является
очевидным и постоянно действующим фактором. Особенно острым вопросом
автоматизации производства становится в условиях рыночной экономики,
когда конкурентная борьба способствует появлению как новых технологий,
так и развитию и совершенствованию методов и средств их эффективного
управления. Огромный спрос на средства автоматизации наблюдается во всех
отраслях, в том числе и в такой приоритетной как топливно-энергетический
комплекс Казахстана.
Газовая промышленность – одна из наиболее эффективных топливных
отраслей энергетического хозяйства Казахстана и оказывает влияние на
экономику топливоснабжение промышленных районов и развитие
производства в целом.
Основой газовой промышленности является Газоснабжающая система –
(ГСС), представляющая комплекс месторождений, газовых хранилищ,
объектов потребления, объединённых сложной сетью магистральных
газопроводов. Наиболее капиталоёмкая часть ГСС – система магистрального
транспорта газа. Эта система представляет целую совокупность мощных
газопроводных систем, подземных хранилищ, газораспределительных
пунктов, компрессорных станций. Система магистрального транспорта газа и
ГСС в целом во многом не подобна другим большим системам энергетики и
является объектом самостоятельного изучения и исследования. ГСС обладает
общими и специфическими свойствами и особенностями, изучение которых
возможно только на основе применения современной теории оптимального
управления.
Согласно технологическому принципу ГСС делится на подсистемы
добычи, транспорта, хранения и использования газа. Технологический разрез
деления ГСС на подсистемы существенно отличается от аналогичного
деления отличается большей степенью автономности, так как отраслевые
системы (электроэнергетическая, газоснабжающая, углеснабжающая и др.) по
технологии совершенно различны. Также как и для других энергетических
подсистем, для ГСС нельзя получить глобальное оптимальное решение на
верхнем иерархическом уровне по оптимальным решениям, полученным на
различных уровнях в отдельности. ГСС представляет собой единый комплекс
иерархических построенных, но отдельно функционирующих подсистем.
Особенностью развития технической базы автоматизированной системы
управления нефтегазодобывающими производствами на современном этапе
является объединение распределённых по иерархическим уровням
неоднородных технических средств в единый комплекс, обеспечивающих
работу систем управления ТП и организацией распределённых систем ЭВМ.
Особую актуальность приобретают вопросы синтеза технических систем:
выбора оптимальной структуры и состава компрессорных станций,
размещение функциональных задач по иерархическим уровням управления. ....

Развитие газовой и ряда смежных отраслей промышленности сегодня в
значительной степени зависит от дальнейшего совершенствования
эксплуатации и обслуживания систем трубопроводного транспорта
природных газов из отдаленных и порой слабо освоенных регионов в
промышленные и центральные районы страны.
Оптимальный режим эксплуатации магистральных газопроводов
заключается прежде всего в максимальном использовании их пропускной
способности при минимальных энергозатратах на компремирование и
транспортировку газа по газопроводу. В значительной степени этот режим
определяется работой компрессорных станций (КС), устанавливаемых по
трассе газопровода, как правило, через каждые 100 -150 км. Длина участков
газопровода между КС рассчитывается, с одной стороны, исходя из
величины падения давления газа на данном участке трассы, а с другой -
исходя из привязки станции к населенным пунктам, источникам
водоснабжения, электроэнергии и т.п.
Оптимальный режим работы компрессорных станций в значительной
степени зависит от типа и числа газоперекачивающих агрегатов (ГПА),
установленных на станции, их энергетических показателей и
технологических режимов работы.
Основными типами ГПА на КС в настоящее время являются: агрегаты
с приводом от газотурбинных установок (ГТУ), электроприводные агрегаты
и поршневые газомотокомпрессоры. Особенности работы газотурбинного
привода в наилучшей степени, среди отмеченных типов ГПА, отвечают
требованиям эксплуатации газотранспортных систем: высокая единичная
мощность (от 6 до 25 МВт), небольшая относительная масса, блочно -
комплектная конструкция, высокий уровень автоматизации и надежности,
автономность привода и работа его на перекачиваемом газе. Именно поэтому
этот вид привода получил наибольшее распространение на газопроводах
(свыше 85% общей установленной на КС мощности агрегатов). Остальное
приходится на электрический и поршневой виды привода. Именно поэтому в
настоящей работе автор, исходя из опыта своей практики, основное внимание
уделил рассмотрению особенностей использования на КС газотурбинного
вида привода.
В связи с непрерывным ростом стоимости энергоресурсов в стране,
увеличением себестоимости транспорта газа, невозобновляемостью его
природных ресурсов, важнейшими направлениями работ в области
трубопроводного транспорта газов следует считать разработки,
направленные на снижение и экономию энергозатрат.
Решение этой важнейшей для отрасли задачи возможно как за счет
внедрения газоперекачивающих агрегатов нового поколения с КПД 34 -36%
взамен устаревших и выработавших свой моторесурс, так и за счет
повышения эффективности эксплуатации установленных на КС различных
типов ГПА. Повышение эффективности эксплуатации газоперекачивающих
агрегатов неразрывно связно с обеспечением необходимой
энергосберегающей технологии транспорта газа, диагностированием
установленного энергомеханического оборудования ГПА, выбором
оптимальных режимов его работы, дальнейшим ростом общей технической
культуры эксплуатации газопроводных систем в целом.....

На сегодняшний день автоматизации и механизации химической
промышленности уделяется достаточно большое внимание. Это объясняется
сложностью и большой скоростью протекания технологических процессов и
их чувствительностью к нарушению определенного режима, опасными
условиями работы, пожароопасностью перерабатываемых веществ.
Автоматизация предоставляет возможность улучшить показатели
эффективности производства: увеличение количества, повышение уровня
качества и понижение себестоимости производимой продукции, рост
производительности труда. Автоматизация позволяет освобождать человека
от прямого управления механизмами. В автоматизированном процессе
производства роль человека сводится к наладке, регулировке, обслуживании
средств автоматизации и наблюдению за их действием. Эксплуатация средств
автоматизации требует от обслуживающего персонала высокой техники
квалификации.
При этом от специалистов требуются знания устройства различных
приборов и общих принципов составления системы автоуправления.
Комплексная автоматизация процессов газовой технологии предполагает не
только автоматическое обеспечение нормального хода этих процессов с
использованием различных автоматических устройств, но и автоматическое
управление пуском и остановкой аппаратов для ремонтных работ и в
критических ситуациях.
В данной работе разработана интеллектуальная система управления очистки
газа в условиях «ТенгизШеврОйл». Производственный сектор ТШО включает
основные подразделения: Промысел, Газоперерабатывающий завод и
Внешнезаводские объекты.
С развитием электронной вычислительной техники стало возможным
автоматизированное управление производством. В настоящее время на
объектах ТШО широко используются как отечественные системы
автоматизации, так и зарубежные контрольно-измерительные приборы,
системы автоматики и телемеханики.
Одно из назначений газоперерабатывающей станции – очистка газа от
пропана и бутана, а также выделение из него сероводорода. Система
управления должна быть достаточно сложной, чтобы учесть все разнообразие
статических и динамических характеристик станции. Затраты на систему
управления несоизмеримы с потерями от аварий. Систему защиты можно
сравнить с противопожарными системами, которые окупаются сразу после
установки за счет экономии от несостоявшихся пожаров.
Задача разработки системы очистки газа заключается в управлении
уровнем подачи жидких поглотителей, в зависимости от степени чистоты газа,
для получения товарного чистого газа. Решение данной задачи на
сегодняшний день является актуальной темой, т.к. благодаря интелектуальной
системе очистки газа можно существенно сэкономить на дорогостоящем
сырье.....

Филиал НДФЗ представляет собой химический завод по выпуску
желтого фосфора и фосфорсодержащей продукции, расположен в 15 км
северо-западнее перспективной границы г.Тараз вдоль северных склонов горы
Улкен-Бурул хребта «Малый Каратау». Общая площадь завода составляет
644,75 га.
В состав предприятия входят следующие основные производства:
- производство агломерата в составе трех агломашин АКМ-312;
- производство желтого фосфора в составе 1 блока с четырьмя рудно-
термическими электропечами типа РКЗ-80Ф-И1, мощностью 80 МВт каждая;
- производство термической фосфорной кислоты в составе двух
технологических ниток;
- производство триполифосфата натрия в составе четырех
технологических ниток;
- производство фосфорных солей (триполифосфат калия, триполифосфат
калия - натрия, тринатрийфосфат) - имеет две технологических линии;
- утилизация печных газов;
- выпуск пищевого триполифосфата натрия и пищевой ортофосфорной
кислоты.
Основным способом получения печного газа является печной процесс,
при котором дисперсный углерод образуется при неполном горении
углеводородного сырья в реакционной печи. Технологические условия
процесса и углеводородный состав сырья определяют основные показатели
качества дисперсного продукта (прежде всего дисперсность и структурность),
и влияют на экономические показатели процесса, в частности, на удельный
выход продукта и расход топливного газа.
Печные газы по своей сущности и в зависимости от вида тепловой
обработки в различных печах могут играть двоякую роль.
В первом случае они являются активными участниками
технологического процесса тепловой обработки. Во втором случае они
являются побочным продуктом процесса, часто нежелательным, приносящим
тепловые, материальные, экологические и иные потери (это выброс тепловой
энергии в атмосферу, взаимодействие с металлами, их окисление, насыщение
газами, выброс вредных веществ в атмосферу).
Активные печные газы в процессе тепловой обработки материала в
печах выполняют, как правило, две важные функции: энергетическую и
технологическую.
Энергетическая функция печных газов заключается в обеспечении
переноса и передачи определенного количества теплоты материалу в рабочем
пространстве печи. Для этого они должны обладать определенными
массой, температурой и теплосодержанием (энтальпией). При этом
приобретают большое значение такие характеристики газов, как их
теплоемкость и степень черноты. Чем выше теплоемкость печных газов, тем
выше их энтальпия при заданной температуре, тем значительнее теплово
поток к материалу. Чем выше степень черноты печных газов, тем выше его
«светимость» (т.е. выше тепловая излучающая способность).
В топливных печах печные газы являются единственным
теплоносителем. Они в основном определяют и обеспечивают тепловую
работу печи.....

Трубопроводы и оборудование в процессе эксплуатации подвергаются
процессу коррозии.
Коррозия металла труб происходит как снаружи под воздействием
почвенного электролита (в почве всегда находится влага и растворённые в
ней соли), так и внутри, вследствие примесей влаги, сероводорода и солей,
содержащихся в транспортируемом углеводородном сырье. Коррозия
металлических сооружений наносит большой материальный и
экономический ущерб. Она приводит к преждевременному износу агрегатов,
установок, линейной части трубопроводов, сокращает межремонтные сроки
оборудования, вызывает дополнительные потери транспортируемого
продукта.
При подземной прокладке стальные трубопроводы подвергаются
почвенной коррозии. В грунтах почти всегда содержатся соли, кислоты,
щелочи и органические вещества, которые вредно действуют на стенки
стальных труб. В некоторых случаях такая коррозия может вызвать очень
быстрое появление сквозных свищей в металле трубы и этим вывести
трубопровод из строя, такие разрушения происходят особенно часто в
трубопроводах, уложенных без достаточной защиты от коррозии.
Трубопроводы, по которым транспортируются газ и нефть, имеют в
нашей стране большую протяженность. Защита магистральных газо- и
нефтепроводов от коррозионного разрушения представляет собой очень
важную задачу. Около 45 % всех аварий на трубопроводах происходит по
причине коррозии. Даже небольшое коррозионное поражение трубопровода,
по которому под высоким давлением транспортируется газ, может привести к
техногенной катастрофе (взрыву и пожару). Поэтому эффективность
противокоррозионной защиты в значительной степени определяет
надежность трубопровода ....